深中通道“巨无霸”管节出坞

　　继6月17日首节沉管顺利完成海底沉放对接，7月25日下午1时左右，广州南沙龙穴岛码头上再次响起深中通道建设者们的欢呼声。粤港澳大湾区超级工程——深中通道最宽钢壳沉管E32管节浇筑完成并顺利出坞，刷新了世界上隧道沉管管节在受限水域出坞的宽度纪录，比预计工期提前了一个多月。

　　配合潮位出坞刷新多项纪录

　　7月25日，从10时30分开始到13时左右，历时两个半小时，深中通道S08标E32管节出坞作业顺利完成。此举不仅刷新了该管节所处船坞最大吨位、最深吃水的浮体出坞纪录，也刷新了世界上隧道沉管管节在受限水域出坞的宽度纪录。

　　面对重约6.8万吨的“巨无霸”，如何在场地受限的情况下完成E32管节的出坞绞移动作，成为摆在深中通道技术人员面前的一道难题。

　　“出坞过程最浅处水深只有8.3米，必须等待涨潮时2.6米的潮位，才能确保管节和船坞设施的安全性，当天满足该潮位的持续时间仅有4个半小时左右。”负责管节出坞的广州打捞局项目经理孔维达表示，施工中，技术人员须把每一个步骤细化到分钟，克服更换绞缆系统期间操作复杂、设备繁多、作业时间紧、安全风险大等难题。

　　接下来，E32管节还需转运到港池内坐底寄放1年。广州打捞局采用了自主研发的可拆卸式小整平架，通过改造加装水下料位监测系统，仅用30天便顺利完成了E32管节水下坐底寄放区超过1.2万立方米的碎石垫层铺设工作。

　　“如此大尺度的管节在半开阔海域的坐底寄放，在世界上尚属首例。”孔维达说，根据计划，E32管节将于明年年中出运至深中通道东人工岛岛头堰筑段，进行下一步沉放安装工作。

　　智能制造缩短“巨无霸”工期

　　深中通道是集“桥、岛、隧、水下互通”于一体的超级跨海通道，其中沉管隧道长约6.8公里，是世界首例双向八车道钢壳混凝土沉管隧道，也是世界上首次大规模应用钢壳混凝土结构的沉管隧道，国内没有可参考、借鉴的技术指标。

　　E32管节是该项目首个非标准隧道沉管管节，长123.8米，宽由53.6米逐渐变宽至55.46米，高10.6米，具有“超宽、变宽”技术特点，浇筑完成后的钢壳混凝土管节重约6.8万吨，比此前沉放的E1管节还要重8000吨。

　　深中通道S08标由保利长大工程有限公司、广州打捞局组成联合体共同负责。为满足大体积混凝土方量浇筑的需求，深中通道项目专门成立技术科研专项小组，耗时2年研制出“高流态、高稳健、低收缩”的自密实混凝土，使用寿命可达到百年。同时，项目建设团队研发的智能浇筑成套设备与系统，利用物联网、大数据、BIM等信息化技术，可构建虚拟施工现场，将施工数据实时传输至智能浇筑设备，实现管节浇筑过程智能化施工。

　　“智能制造有效破解了超宽管节预制的难题，通过自动化、精准化的智能浇筑成套设备，实现钢壳和混凝土的贴合隔仓脱空高度基本控制在5毫米之内。”深中通道S08标保利长大项目经理吴旭东告诉笔者，这一技术在国际在建同类项目中属于顶尖水平，同时智能制造大大缩短了预制工期，比原计划9月初出坞的目标提前了一个多月。

　　“后续将进行标段内剩余9节沉管的预制、舾装、出坞及坐底作业，预计2023年初完成S08标段内总共10个管节的安装工作。”深中通道S08标项目党支部书记许益光说。（记者 李赫）

（编辑 叶菲）